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Ein Schritt zur digitalen Werkstatt: die DRM bei der Schwarte Group Sp. z o.o.

Ein Sprung zu mehr Präzision und weniger Nacharbeit

Schwarte Processing, Behälter- und Apparatebauer für sensible Flüssigkeiten, investiert in ein Blech-Behälterbodenschneidcenter zur Herstellung von Edelstahlbehältern

Publiziert 08.10.2020 | Erich Wörishofer

Unternehmensprofil:

SCHWARTE GROUP Sp. z o.o.
Al. Obrońców Tobruku 3A
10-092 Olsztyn
Polen

Die Schwarte Group deckt das gesamte Spektrum von Transport, Analyse, Lagerung und Verarbeitung flüssiger Lebensmittel und Substanzen in ganz Europa ab. Zur Firmengruppe gehört auch Schwarte Processing, die sich an mehreren Standorten in Deutschland und Polen unter anderem um Behälter- und Apparatebau für Molkereien, Getränke- oder Nahrungsmittelindustrie sowie pharmazeutische und chemische Industrie kümmern.

www.schwarte-processing.com

Blech-Behälterbodenschneidcenter bei Schwarte
Das Blech-Behälterbodenschneidcenter der Baureihe DRM bei der Firma Schwarte ermöglicht am polnischen Standort die flexible 3D-Bearbeitung von Flachmaterial sowie diversen Behälterbödenformen.

Die Firma Schwarte Processing, die zur namhaften Schwarte Jansky Gruppe gehört, ist spezialisiert auf den Behälter- und Apparatebau für Lebensmittel. Pharmazie sowie Milchindustrie setzen auf die Lösungen des Traditionsunternehmens. Einen großen Sprung in Sachen Präzision und Produktionsmöglichkeiten erzielte das Unternehmen durch die Anschaffung einer CNC-Schneidlösung zur 3D-Bearbeitung von Flachmaterial und Behälterböden. Das erprobte System von MicroStep wurde im Herbst 2019 in Betrieb genommen. „Die Maschine arbeitet effizient sowie mit hoher Genauigkeit und Qualität“, sagt Michał Liberacki, Leiter der Instandhaltungsabteilung.

Egal ob kleine und mittelständische Betrieben oder Großindustrie – wer in den Bereichen Molkerei, Getränke- oder Nahrungsmittelindustrie sowie pharmazeutischen und chemischen Industrie tätig ist, dem ist der Name Schwarte Jansky ein Begriff. Das seit mehr als 75 Jahren tätige und europaweit gefragte Unternehmen deckt eine große Bandbreite bei der Prozessierung von Lebensmitteln und sensiblen Flüssigkeiten ab. Von Milchsammelfahrzeugen und Bier-Tanksystemen über Messtechnik bis hin zu Technologien zur Entnahme und zum Transport von Proben sowie zur Verarbeitung von Flüssigkeiten reicht die Produktpalette. Alles mit entsprechendem Service und entsprechender Wartung im Hintergrund. Rund 420 Mitarbeiter sind an Standorten in Deutschland, Polen und Österreich tätig.

Enge Toleranzen und Prozesssicherheit notwendig

Zur Schwarte Group gehört auch der Unternehmensbereich Schwarte Processing, der sich um den Behälter- und Apparatebau kümmert. Dabei sind enge Toleranzen, höchste Präzision und Prozesssicherheit sowie maximale hygienische Standards ein Muss, um später den sensiblen Produkten von Pharmazie oder Milchwirtschaft Raum geben zu dürfen. Einer der tragenden Produktionsstandorte liegt im Nord-Osten Polens, in der Stadt Olsztyn. Hier setzt die Schwarte Group auf eine Blech-Behälterbodenschneidanlage mit Plasmarotator „Pantograph“ von MicroStep inklusive innovativer mScan-Technologie für höchste Präzision bei der 3D-Bearbeitung von Behälterböden. Für Schwarte Processing ein enormer Gewinn für die Fertigung. „Die Investition verbessert unseren Produktionsprozess und seine Organisation. Der flexible Plasmaschneidkopf erweitert die Möglichkeiten. Das Anfasen der Bleche geschieht automatisch, dadurch erreicht man große Genauigkeiten, vermeidet Fehler und manuelle Nacharbeit“, sagt Michał Liberacki, Leiter der Instandhaltungsabteilung. Bei der Anschaffung dachte das Unternehmen bereits einige Schritte weiter, denn die DRM Baureihe in der Ausführung bei der Firma Schwarte bietet dank der eingehaltenen engen Toleranzen künftig die Voraussetzung, dass die digitale Werkstatt auch im Behälterbodenbau Einzug hält. Das heißt: „Damit können wir in der Zukunft Schweißroboter für die Bearbeitung von Böden verwenden.“

Täglich verrichtet die kombinierte CNC-Maschine seit ihrer Installation im Herbst 2019 im Zweischichtbetrieb ihren Dienst. Mit ihr werden Behälter aus Edelstahl produziert. „Derzeit wird die Maschine für das Brennen von Teilen für den Bau von Tanks mit einer Dicke von 2 bis 30 mm und für das Brennen von Löchern in Böden mit Schweißnahtvorbereitungen mit einer Dicke von 2 bis 20 mm verwendet“, erklärt Michał Liberacki.

Erfahrung von MicroStep überzeugt

Bei der Wahl der richtigen Lösung überzeugte sich das Unternehmen vom großen Erfahrungsschatz von MicroStep bei der flexiblen und prozesssicheren 3D-Bearbeitung von Behälterböden und Flachmaterial. „MicroStep wurde ausgewählt, weil das Unternehmen über eine große Datenbank mit ähnlichen Anwendungen verfügt, die in Deutschland entwickelt und geliefert wurden”, sagt Liberacki.

Er ist sehr zufrieden mit der Investition, die sich vom ersten Tag an bezahlt machte: ”Die Implementierung des Systems verlief reibungslos. Die Maschine erfüllt unsere Erwartungen und arbeitet effizient und mit hoher Genauigkeit und Qualität.“

Die Implementierung des Systems verlief reibungslos. Die Maschine erfüllt unsere Erwartungen und arbeitet effizient und mit hoher Genauigkeit und Qualität. Damit können wir in der Zukunft Schweißroboter für die Bearbeitung von Böden verwenden.

Michał Liberacki,

Produktion | Schwarte Processing/ Schwarte Group Sp. z o.o.

Anlagenprofil:

DRM Baureihe

Netto-Bearbeitungsfläche bei Blechtafeln 9.500 x 4.500 mm
Komplexe Bearbeitung von Behälterböden von 500 bis 4.500 mm Durchmesser
Plasmarotator "Pantograph" (120° schwenkbar) zur Schweißnahtvorbereitung und Behälterbodenbearbeitung (inkl. Krempe) mit automatischer Kalibriereinheit
mScan-Technologie von MicroStep zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden (Ermittlung der Oberfläche des Behälterbodens mit einem Laserscanner, Kompensation der produktionsbedingten Abweichung zur Idealkontur der Parameter und exaktes Setzen der Schneidpfade anhand des 3D-Scans)

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE DRM IM ÜBERBLICK:

3D-Blechbearbeitung auf einer Netto-Arbeitsfläche von 9.500 x 4.500 mm

Das Blech-Behälterbodenschneidcenter der Baureihe DRM bei der Firma Schwarte ermöglicht die flexible 3D-Bearbeitung von Flachmaterial auf einer Arbeitsfläche von 9.500 x 4.500 mm. Als Plasmastromquelle dient eine XPR 300 von Hypertherm inklusive OptiMix-Konsole.

Komplexe Bearbeitung von Behälterböden von 500 bis 4.500 mm Durchmesser

Durch den einseitig bis 120° schwenkbaren Plasmarotator „Pantograph“ können mit der DRM Baureihe flexible Fasen und Durchbrüche in Behälterböden unterschiedlicher Formen angebracht werden. Ein spezieller Behälterbodenschneidtisch ermöglicht die Aufnahme von Böden von 500 mm bis 4.500 mm Durchmesser. Der Z-Achsenhub wurde erweitert, damit die entsprechende Behälterbodenhöhe bearbeitet werden kann. Beim Schneiden von Behälterböden aller Sorten werden entstehende Stäube unter anderem über eine Absaugung am Schneidkopf erfasst.

Plasmarotator „Pantograph“ zur 3D-Bearbeitung an Flachmaterial und Behälterböden

Mit dem integrierten Plasmarotator „Pantograph“ können Neigungswinkel von bis zu 90° (einseitig bis zu 120°) erzielt werden. Das endlosdrehende Fasenaggregat ermöglicht eine erweiterte Schweißnahtvorbereitung nicht nur an Blechen, sondern auch an Behälterböden – so ist eine 3D-Bearbeitung bis unter die Krempe realisierbar.

mScan-Technologie von MicroStep zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden

Für höchste Präzision und beste Schneidergebnisse sorgt die mScan-Technologie von MicroStep mit einem speziellen Laserscanner von MicroStep. In Verbindung mit dem Plasmarotator „Pantograph“ und einem Laserscanner generiert die Firma Schwarte hochwertigste Ergebnisse und spart sich ein großes Maß an Nacharbeit. Das System ermittelt die 3D-Geometrie des Behälterbodens, vergleicht die reale Kontur zur Idealkontur, kompensiert produktionsbedingte Abweichungen automatisch und setzt die Schnittpfade exakt.

Noch einfacher präzise Ergebnisse erzielen mit ABC® in mCAM

Eine zusätzliche Funktion wurde in MicroSteps 3D CAM-Software mCAM integriert: Die physikalisch-bedingte Winkelabweichung des Plasmalichtbogens wird bei MicroStep im Rotator standardmäßig implementierte Funktion ABC® (Adaptive Bevel Compensation) ausgeglichen. Bei der Firma Schwarte wurde diese Funktion zusätzlich mit der CAM-Software verbunden. Dadurch können auch nach dem Scanvorgang des Behälterbodens noch Fasenkorrekturen eingetragen werden. Das System generiert ein Programm, welches an die reale Kontur angepasst ist. Im Ergebnis wird durch wenige Klicks ein noch präziseres Ergebnis mit den gewünschten Fasengeometrien erreicht.