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Ein Schneidcenter mit Autogenrotator, Plasmarotator und mehr

Kombinierte Plasma-Brennschneidanlage für enorme Effizienz und Flexibilität

Die spanische Caldererías Indalícas SL investierte in ein System zur Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen mit enormen Ausmaßen mit zwei Fasenaggregaten – einem Plasmarotator und einem Autogenrotator

Publiziert 06.05.2020 | Erich Wörishofer

Unternehmensprofil:

Caldererías Indalícas SL
Ctra. Carboneras, N341, Venta del Pobre; 04114 Lucainena de las Torres, Almeria
Spanien

Die spanische Caldererías Indalícas SL ist Spezialist für Metallbaukonstruktionen, Druckbehälterbau, Kesselherstellung und Industrieanlagen und bietet ihren Kunden, zu denen mittlerweile renommierte Firmen weltweit zählen, eine Rundum-Betreuung an.

www.caldererias.es

Schneidcenter zur Bearbeitung von Blechen, Rohren und Behälterböden
Der spanische Metallbaubetrieb Caldererías Indálicas investierte in eine Multifunktionsanlage zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Behälterböden. Zwei Rotatoren mit unterschiedlichen Schneidtechnologien erweitern die Möglichkeiten bei der Fasenanarbeitung.

Der spanische Metallbaubetrieb Caldererías Indalícas SL hat sich auf Metallkonstruktionen, Industrieanlagen und Kesselbau spezialisiert. Das 450 Mitarbeiter starke Unternehmen investierte in ein multifunktionales Schneidcenter von MicroStep und generierte damit einen enormen Zuwachs an Effizienz und Flexibilität. Die neue Technologie beinhaltet dabei vielfältigste Bearbeitungsoptionen – unter anderem ermöglichen ein Plasmarotator und ein Autogenrotator große Möglichkeiten beim 3D-Zuschnitt von Blechen, Rohren und Behälterböden.

Enge Gassen, kleine weiße Häuser, Gärten und Palmenalleen. Hier in einer Mittelmeerbucht liegt die Hafenstadt Almeria im Süden Spaniens. Wo als Hauptwirtschaftszweig der Hafen landwirtschaftliche Produkte in ferne Länder exportiert, ist auch die Caldererías Indalícas SL Zuhause. Die 1993 gegründete GmbH bietet eine Rundum-Betreuung – von der Konstruktion über Herstellung, Montage bis hin zur Reparatur – und hat sich auf Metallkonstruktionen, Druckbehälterbau, Kesselherstellung und Industrieanlagen spezialisiert. Ein enormer Fokus liegt dabei auf den Themen Qualität, Umwelt und Arbeitssicherheit, um Kunden bestmöglich zufrieden zu stellen. Die hohen Standards machen sich bezahlt, die hochwertigen Produkte sind gefragt. Das Unternehmen wuchs kontinuierlich und zählt mittlerweile renommierte Firmen in ganz Europa, Südamerika und Afrika zu seinen Kunden. Heute hat Caldererías Indálicas ein Team von 450 Mitarbeitern in fünf Bereichen: Engineering & Projekte, Produktion, Montage & Wartung & Inbetriebnahme, Verwaltung & Sicherheit sowie Umwelt.

Ziel der Anschaffung: Prozesse automatisieren

Im Bereich Zuschnitt investierte der Metallbaubetrieb und Behälterspezialist im vergangenen Jahr in eine neue Technologie, um den steigenden und individueller werdenden Kundenanforderungen schnell und präzise begegnen zu können. Dabei setzte das Unternehmen auf die exakte Analyse der Prozesse und der Bedürfnisse im eigenen Haus durch MicroStep-Experten. „Der Kunde musste eine Reihe unterschiedlichster Prozesse automatisieren“, blickt Joan Alejo, zuständiger Ingenieur für Technik und Marketing bei MicroStep Spain, zurück. Dabei ging es um 2D-Schneiden und 3D-Schneiden an Flachmaterial mit Feinplasma, Rohrschneiden aller Arten sowie das Schneiden von Behälterböden. „Vor allem die Behälterbodenbearbeitung war hinsichtlich der Anzahl und der Komplexität der Löcher zuvor eine schwierige, mühsame und vor allem zeitaufwendige Aufgabe“, so Joan Alejo.

Anlagenprofil:

CombiCut Baureihe

Netto-Bearbeitungsfläche 16.000 x 2.500 mm
Rohrschneidvorrichtung für Rohre mit einem Durchmesser bis 1.000 mm
Bearbeitung von Behälterböden von 500 bis 4.500 mm Durchmesser
Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 45° und Behälterbodenbearbeitung mit automatischer Kalibriereinheit
Autogenrotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 65° mit automatischer Kalibriereinheit
mSCAN-Technologie von MicroStep zur präzisen Erfassung und Bearbeitung von Behälterböden (Ermittlung der Oberfläche des Behälterbodens mit einem Laserscanner, Kompensation der produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, Korrektur der Parameter und exaktes Setzen der Schneidpfade anhand des 3D-Scans)
Scanner ermöglicht nachträgliches Anarbeiten von Schweißnahtvorbereitungen (ABP-Technologie von MicroStep)

Die Lösung: Ein System statt unterschiedliche manuelle Bearbeitungsschritte

Die Lösung von MicroStep stellte für Caldererías Indálicas eine radikale Veränderung der Herstellungsmethode dar. Wo früher verschiedene Arbeiter Konturen von Hand aufgezeichnet und mit mehreren Maschinen geschnitten haben, erledigt das heute automatisch eine kombinierte Feinplasma-Brennschneidanlage der CombiCut Baureihe. Diese wurde mit einem Plasmarotator und einem Autogenrotator ausgerüstet zur 3D-Bearbeitung unterschiedlicher Materialstärken und Geometrien.

Die multifunktionale Anlage ermöglicht die 3D-Blechbearbeitung auf einer Fläche von 16.000 x 2.500 mm, die flexible Rohrbearbeitung von 3D-Geometrien mit 12.000 mm Länge und bis zu 1.000 mm Durchmesser sowie die Bearbeitung von Behältern bis 4.500 mm Durchmesser auf einem separaten Behälterbodenschneidtisch an einem Ende der Anlage.

Die Anlage verfügt über einen Laserscanner und weitere Technologien, um die Schneidergebnisse beim Behälterbodenschneiden signifikant zu erhöhen (mScan®) oder auch im Nachgang an bereits geschnittene Bauteile Schweißnahtvorbereitungen anbringen zu können (ABP®).

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMA-AUTOGENSCHNEIDANLAGE:

3D-Bearbeitung unterschiedlicher Materialstärken mit Plasmarotator und Autogenrotator

Zwei Rotatoren mit unterschiedlichen Schneidtechnologien zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Behälterböden wurden im flexiblen System beim spanischen Metallbaubetrieb integriert. Ein Plasmarotator ermöglicht variable Fasen, als Plasmastromquelle dient eine XPR 300 von Hypertherm. Das Prinzip des endlosdrehenden Fasenaggregats hat MicroStep auch auf die Brennschneidtechnologie übertragen und angepasst. Für Caldererías Indalícas bedeutet der installierte Autogenrotator, der Fasen bis 65° ermöglicht, einen enormen Gewinn an Produktionsmöglichkeiten bei der 3D-Bearbeitung von dickeren Materialstärken.

Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 45° Blechbearbeitung auf einer Arbeitsfläche von 16.000 x 2.500 mm

Das komplexe CNC-Schneidsystem ermöglicht die flexible Bearbeitung in 2D und in 3D von Blechen auf einer Arbeitsfläche von 16.000 x 2.500 mm.

Automatisierte Rohrbearbeitung von Rohren bis 12 m Länge und 1.000 mm Durchmesser

In die CombiCut beim spanischen Unternehmen wurde eine Rohrschneidvorrichtung integriert, die die Werkstücke automatisch in Position dreht. Ausgelegt ist diese automatische Vorrichtung für Rohre bis 12.000 mm Länge und bis zu 1.000 mm Durchmesser.

Hochpräzise Behälterbodenbearbeitung mit mScan®-Technologie

Außer der Blech- und Rohrbearbeitung können auch Konturen und Fasen in Behälterböden eingebracht werden. So ist auf einem speziellen Behälterbodenschneidtisch, der an einem Ende der Anlage installiert wurde, die Bearbeitung von Böden bis 4.500 mm Durchmesser möglich. Für eine beispiellose Präzision bei der Behälterbodenbearbeitung sorgt MicroSteps mScan®-Technologie: Mittels Laserscanner wird vorab die Oberfläche des Behälterbodens ermittelt. Dabei werden Behälterbodenhöhe, Behälterbodendurchmesser, Wölbungsradius und Eckradius erfasst. Die Geometriedaten werden in der Software mScan® eingelesen, das System kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt entsprechend exakt die Schneidpfade.

Nachträgliche Fasenanarbeitung mit ABP®-Technologie

Ein weiterer Bestandteil der CombiCut-Ausführung bei Caldererías Indalícas SL ist die ABP®-Technologie (Additional Beveling Process) von MicroStep: Dieses System wurde entwickelt, um auf einer Schneidanlage nachträgliches Anfasen zur Schweißnahtvorbereitung zu ermöglichen. Mittels des am Portal integrierten Multifunktions-Laserscanners werden bereits geschnittene Bauteile eingescannt und flexible Fasen angebracht. Damit entfällt aufwendiges Materialhandling auf einem zusätzlichen (Roboter-)arbeitsplatz. Damit können auch bei höheren Materialstärken im Nachgang Schweißnahtvorbereitungen angebracht und Material eingespart werden.