DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE MG-PRS 4501.20 + S1200 IM ÜBERBLICK
Plasmaschneidanlage der Baureihe MG mit einer Arbeitsfläche von 4.500 x 2.000 mm
Die Baureihe MG ist ein Plasmaschneidsystem, das in Sachen Präzision, Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit speziell für die Anforderungen der Industrie und des Mehrschichtbetriebs entwickelt wurde. „Wir betreiben die Anlage in zwei Schichten, rund 50 Tonnen Material werden monatlich mit der Anlage bearbeitet“, sagt Geschäftsführer Steffen Hein. Die Plasmaschneidanlage verfügt über eine Netto-Arbeitsfläche von 4.500 x 2.000 mm. Die energiesparende Sektionsabsaugung am CNC-Brennschneidtisch wird durch eine Absauganlage des Typs DFPRO 12 Cyclopeel von Donaldson gewährleistet. Als Plasmaquelle ist eine HiFocus 360i neo von Kjellberg mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie im Einsatz.
3D-Bearbeitung an Blechen, Rohren und Profilen mit dem MicroStep R5 Rotator
Ein entscheidendes Kriterium bei der Wahl des Schneidanlagenherstellers war für die Firma AMS Alteno UG die Technologie zur 3D-Bearbeitung der Werkstücke. Konfiguriert wurde die Schneidanlage mit dem MicroStep R5 Rotator, der Fasenschnitte bis zu 50° beispielsweise zur Schweißnahtvorbereitung ermöglicht – an Blechen, Rohren und Profilen. Mit dem endlosdrehenden Fasenaggregat können V-, X-, Y- oder K-Nähte ans Material angebracht werden. „Die Entscheidung fiel schnell auf MicroStep durch den endlosdrehenden Rotator“, betont Geschäftsführer Steffen Hein.
Mobile Rohrschneidvorrichtung RSV 30-500 zum Bearbeiten von Rohren und Profilen | Exakte Schneidergebnisse bei Profilen mit neuer Technologie von MicroStep
Ein weiterer bedeutender Punkt bei der Konfiguration der neuen CNC-Maschine war die Möglichkeit außer Flachmaterial auch Rohre zu bearbeiten. Mit diesem Alleinstellungsmerkmal punktet das Unternehmen nun in der Region. In das System integriert wurde eine mobile Rohrschneidvorrichtung, mit der Rohre bis 500 mm Durchmesser und einem Gewicht von bis zu 10.000 kg präzise bearbeitet werden können. Zudem wurde ein Schacht mit einer Breite von 880 mm im Brennschneidtisch implementiert, um flexible unterschiedliche Werkstücke schneiden und fasen zu können. Hochpräzise Ergebnisse bei der Profilbearbeitung erzielt das Unternehmen durch den Einsatz innovativer Technologie von MicroStep. Die Rohrschneidvorrichtung dreht das Profil in Position, ein am Portal installierter Laserscanner erfasst die Oberflächengeometrie im Schneidbereich des Werkstücks. Die 3D CAM-Software mCAM® kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt dementsprechend die Schneidpfade, was zu einer signifikanten Verbesserung der Schneidqualität führt.
ABP®-Technologie für die nachträgliche Schweißnahtvorbereitung an geschnittenen Bauteilen
Die ABP®-Technologie von MicroStep wurde entwickelt, um auf einem Schneidsystem die nachträgliche Anbringung von Fasen zur Schweißnahtvorbereitung zu realisieren. Mittels des Multifunktions-Laserscanners, der auch bei der 3D-Erfassung der Profile zum Einsatz kommt, werden bereits geschnittene Bauteile eingescannt und flexible Fasen angebracht. Damit entfällt aufwendiges Materialhandling auf einem zusätzlichen (Roboter-)arbeitsplatz und es besteht die Möglichkeit auch bei höhere Materialstärken im Nachgang Schweißnahtvorbereitungen anzubringen.