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Sealpac GmbH flexibler und schneller mit automatisierter 3D-Laserlösung

Flexibilität für die Anforderungen von heute und auch morgen

Die Sealpac GmbH, weltweit agierende Hersteller von automatischen Systemen zur Lebensmittelverpackung, investiert in einen multifunktionalen Faserlaser zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen inklusive Materialhandlingsysteme mit hohem Automationsgrad

Publiziert 27.01.2020 | Erich Wörishofer

Unternehmensprofil:

Sealpac GmbH
An der Kolckwiese 1026133 OldenburgDeutschland

Das niedersächsische Unternehmen Sealpac GmbH gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Lösungen für die automatisierte Verpackung von Lebensmitteln.

www.sealpac.de

Multifunktionaler CNC-Faserlaser für niedersächsisches Unternehmen
Die Sealpac GmbH investierte in eine flexible Laserschneidanlage der MSF Baureihe von MicroStep. Diese vereint Technologieoptionen zur Rohr-, Profil- und Blechbearbeitung mit einem hohen Automationsgrad zur Be- und Entladung des Materials.

Das niedersächsische Unternehmen Sealpac GmbH ist einer der weltweit führenden Hersteller von Systemen für die automatisierte Verpackung von Lebensmitteln. Um in der Produktion Kapazitäten zu schaffen und die Flexibilität zu erhöhen investierte der innovative Mittelständler in eine Faserlaserschneidanlage der MSF Baureihe von MicroStep. Dabei spielte das vielfältige Technologieangebot in nur einem System eine große Rolle. Denn der neue multifunktionale 3D-Laser verfügt über einen hohen Automationsgrad. Mittels Laserrotator können Bleche, Rohre und Profile bearbeitet werden – Materialhandling-Technologien inklusive. Bei bestimmten Bauteilen ist das Unternehmen bereits in den ersten Wochen nach der Inbetriebnahme viermal schneller in der Produktion.

Beim täglichen Gang in den Supermarkt oder in die Metzgerei kommt man sehr häufig zumindest indirekt mit den Präzisionsmaschinen der in Niedersachsen ansässigen Firma Sealpac GmbH in Kontakt. Denn das weltweit tätige Hightech-Unternehmen aus Oldenburg entwickelt und fertigt Systeme zur Lebensmittelverpackung. Dabei verfolgen die Mitarbeiter von Sealpac die Maxime, neue Maßstäbe in der automatisierten Lebensmittelproduktion zu setzen und immer die beste Lösung anzubieten. Diese zeichnen sich laut Sealpac nicht nur durch Höchstleistung und Flexibilität aus, sondern auch durch geprüfte und verlässliche Qualität sowie ein Maximum an Effizienz. Das bedeutet: Innovationsgeist und Präzisionsarbeit gehören zur täglichen Arbeit – und das von Beginn an.

Vor mehr als 33 Jahren setzte man den Startschuss in der heimischen Garage. Heute arbeiten allein am Standort Oldenburg 250 Mitarbeiter, weltweit sind die Produkte in mehr als 60 Ländern erhältlich. Branchengrößen wie Edeka, Wiesenhof oder die Tönnies Unternehmensgruppe setzen auf Sealpac-Anlagen – aber auch kleine Metzgereien, Bäckereien und Lebensmittelverarbeiter für Fleisch, Backwaren, Obst, Gemüse und mehr. Im Oktober 2018 wurde das nachhaltige und materialschonende FlatSkin®-System mit dem ECMA-Award (European Carton Makers Association) in der Rubrik "Save the Planet" ausgezeichnet.

Geschultes und selbständiges Personal an den Anlagen, Praxiserfahrung in der Führung

„Neben dem gut ausgebildeten Personal ist die Menschlichkeit im Unternehmen eine unserer Stärken. Jeder kennt sich mit Vornamen, die Dienstwege sind sehr kurz, die Hierarchien sehr flach“, sagt Samir Ramadan. Er ist in der Arbeitsvorbereitung bei Sealpac tätig und hat wie Produktionsleiter Sascha Westphal als Maschinenbediener begonnen. „Unsere Führungskräfte kommen alle aus der Praxis. Das hilft bei allen Herausforderungen. Unsere Leute programmieren selbst; wir haben gut geschultes und selbständiges Personal“, so Ramadan. Und das wird auch benötigt, denn oftmals müssen die Systeme den Anforderungen der Kunden individuell angepasst werden – dabei geht es um Genauigkeiten im tausendstel Millimeter Bereich. Dementsprechend ist der Maschinenpark aufgestellt, laufend wird in moderne Systeme investiert, Anschaffungen müssen den Ansprüchen der Produktion auch für die längerfristige Zukunft genügen.

Für den Zuschnitt von Rohren und Profilen machten sich Geschäftsführer Jörg von Seggern sowie Sascha Westphal und Samir Ramadan 2017 auf die Suche nach einer geeigneten Laserschneidlösung. Fräsanlagen und weitere Technologien sollten für anderen Aufgaben frei gemacht und die Abhängigkeit vom Lohnschneider reduziert werden. „Ziel bei der Neuanschaffung war es, freie Kapazitäten zu schaffen“, blickt Samir Ramadan zurück. Die Entscheidungsträger nahmen sich Zeit bei der Analyse der auf dem Markt in Frage kommenden Laserschneidsysteme. „Die Grundidee war ein reiner Rohr- und Profillaser. Wir haben viele angeschaut, dabei ist die Idee entstanden auch die Bearbeitung von Flachmaterial hinzuzunehmen. Vorrangig bearbeiten wir aber Rohre und Profile“, sagt Ramadan. Nach Abwägung aller Parameter und Vergleich der angebotenen Lasersysteme fiel die Entscheidung auf eine multifunktionale Lösung von MicroStep mit hohem Automationsgrad. Grund: die vielfältigen Technologieoptionen und die daraus resultierende Flexibilität für die Entwicklung und Herstellung des aktuellen aber auch künftigen Produktportfolios.

„Wir haben Schneidaufträge, zum Beispiel die Bearbeitung von Knochenprofilen, da brauchen wir
jetzt 8 statt 35 Minuten“

Samir Ramadan

Arbeitsvorbereitung | Sealpac GmbH

Anlagenprofil:

MSF Baureihe

Netto-Bearbeitungsfläche 4.000 x 2.000 mm
Rohrschneidvorrichtung für Rohre mit einem Durchmesser bis zu 200 mm
Laserrotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 45° mit automatischer Kalibriereinheit
IPG Faserlaser mit 6 kW Schneidleistung
Scanner ermöglicht nachträgliches Anarbeiten von Schweißnahtvorbereitungen (ABP-Technologie von MicroStep)
Vollautomatischer Wechseltisch

Deutlich schneller und flexibler mit neuer Laserschneidlösung

Der multifunktionale Laser der MSF Baureihe wurde im September 2019 in Betrieb genommen. Die CNC-Anlage mit Laserrotator und Scantechnologie zur 3D-Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen inklusive Handlingsystem zur automatischen Be- und Entladung des Materials verrichtet seinen Dienst ausschließlich für die hauseigene Produktion der Sealpac GmbH, aufgebaut ist er in einer hinzugekauften Halle nur wenige Fahrminuten vom Hauptstandort entfernt.

Der automatisierte CNC-Faserlaser bietet Optionen zur Bearbeitung von Blechen auf einer Arbeitsfläche von 6.000 x 2.000 mm, Rohre bis 200 mm Durchmesser und Profile bis 140 mm Kantenlänge mit 6 m Länge können automatisch in die Kabine gefördert, geklemmt, positioniert, geschnitten und wieder ausgegeben werden. „Wir haben Schneidaufträge, wie zum Beispiel die Bearbeitung von Knochenprofilen, da brauchen wir jetzt 8 statt 35 Minuten“, sagt Samir Ramadan, der auch für die Bedienung des Schneidsystems zuständig ist. Sealpac bearbeitet mit dem Laser ausschließlich Edelstahl, darunter sind Einzelstücke, aber auch Serien bis Losgröße 400. Flachmaterial wird im Standard bis 10 mm Blechstärke bearbeitet, Rohre und Profile mit einer Wandung von 2 bis 6 mm.

DIE HIGHLIGHTS DER LASERSCHNEIDANLAGE MSF 4001.20LtkS+T200AF+MT IM ÜBERBLICK

Multifunktionales Laserschneidsystem mit Laserrotator für Fasen bis 45° und 6 kW Schneidleistung

Wegen der Flexibilität und der Vielfältigkeit der Lösung investierte die Sealpac GmbH in eine multifunktionale Laserschneidanlage der MSF Baureihe von MicroStep. Die Baureihe ist ein präziser Laser-Allrounder mit hohem Automationsgrad, der Bleche, Rohre und Profile mittels Laserrotator bearbeiten und mit Fasen zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung versehen kann. Der MicroStep-Laserrotator inklusive automatischem Laserschneidkopf Highyag BIMO FSC ermöglicht Fasenschnitte bis 45°. Als Laserquelle entschied sich das Unternehmen für eine leistungsstarke Ausführung von IPG mit 6 kW Schneidleistung. Durch in der Kabine integrierte Kameras kann der Bediener den gesamten Prozess am Steuerpult überwachen.

Rohrbearbeitung bis 200 mm Durchmesser, Profilbearbeitung bis 140 mm Kantenlänge und automatisches Materialhandlingsystem für bis zu 6 m langes Material

Vorrangig tätigte die Sealpac GmbH die Investition zur Bearbeitung von Rohren und Profilen mit 6 m Länge. Beides ermöglicht der CNC-Faserlaser und vereint dies mit einem hohen Automationsgrad. So können Rohre von 21,6 mm bis 200 mm Durchmesser und Profile von 30 bis 140 mm Kantenlänge beschickt, geschnitten und entladen werden. Das Handling erfolgt dabei über die Rohrschneidvorrichtung T200 inklusive Technologien zur automatischen Be- und Entladung. Über eine seitliche Beladevorrichtung wird das Schneidmaterial in die Sicherheitskabine gefördert und dort über Lademodule in einer speziellen Vorrichtung eingespannt. Die Größe der Schneidteile wird per Sensor vorab ermittelt. Die Lademodule fahren in die Ausgangsposition zurück, während die Spannvorrichtung das Rohr in die eigentliche Schneidzone befördert und während des Schneidprozesses in die jeweils benötigte Position dreht. Geschnittene Teile und Abfälle, die kürzer als 500 mm sind, sowie längere Bauteile werden in zwei separate Container außerhalb der Sicherheitskabine gefördert.

Blechbearbeitung von Flachmaterial in einer Blechtafelgröße von 6.000 x 2.000 mm

Außer Rohr- und Profilbearbeitung ermöglicht der MSF bei Sealpac auch den Zuschnitt von Flachmaterial. Bleche mit einer Tafelgröße bis 6.000 x 2.000 mm können per Laserrotator bearbeitet und somit Fasen bis 45° angebracht werden. Die Be- und Entladung des Materials erfolgt über ein vollautomatisches Wechseltischsystem.

Laserscanner zum Erfassen von Profilen und ABP-Technologie zur nachträglichen Schweißnahtvorbereitung an Blechen

Noch höhere Präzision bei der Profilbearbeitung erzielt das Unternehmen durch den Einsatz innovativer MicroStep-Lösungen. Die Rohrschneidvorrichtung dreht das Profil in Position, ein am Portal installierter Laserscanner erfasst die Oberflächengeometrie im Schneidbereich des Werkstücks. Die 3D CAM-Software mCAM® kompensiert die produktionsbedingten Abweichungen zur Idealkontur, korrigiert die Parameter anhand des 3D-Scans und setzt dementsprechend die Schneidpfade, was zu einer signifikanten Verbesserung der Schneidqualität führt. Zusätzlich wurde das System um die ABP-Technologie von MicroStep erweitert. Mittels Rotator und dem Multifunktionsscanner, der auch bei der 3D-Erfassung der Profile zum Einsatz kommt, werden bereits geschnittene Blechteile eingescannt und nachträglich Fasen angebracht. Damit entfällt aufwendiges Materialhandling zu einem zusätzlichen (Roboter-)arbeitsplatz und es besteht die Möglichkeit auch bei höhere Materialstärken im Nachgang Schweißnahtvorbereitungen anzubringen.

Erich Wörishofer

ist Content Creator bei MicroStep Europa. Er hat jahrelange Erfahrung als Redakteur in den Bereichen Tageszeitung und im PR und lebt nun seine Leidenschaft für Wortakrobatik und ausführliche Recherche bei MicroStep aus. Er ist im ständigen Austausch mit unseren Technologieexperten und besucht für Interviews und Videos unsere Kunden vor Ort.