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Hochzufrieden: Schiffbauer Chantiers de l’Atlantique investiert in den MSF Max

MSF Max: Erfolgreiche Jungfernfahrt bei traditionsreicher Schiffswerft

Der französische Hersteller von Kreuzfahrtschiffen, Chantiers de l’Atlantique, steigert seine Effizienz und die Qualität der Schnitte deutlich mit neuem Laser-Giganten von MicroStep

Publiziert 23.05.2019 | Erich Wörishofer

Unternehmensprofil:

Chantiers de l’Atlantique

Avenue Antoine Bourdelle44613 Saint-Nazaire
Frankreich

Seit mehr als 150 Jahren in Saint-Nazaire an der französischen Atlantikküste gelegen, ist Chantiers de l’Atlantique eine Schiffbaugesellschaft, die sich dem maritimen Bauen und dem Betrieb von Schwimmkörpern im Allgemeinen widmet. Dank eines umfassenden Subunternehmer-Netzwerks und modernen Industrieanlagen gehört das Unternehmen zu den führenden in Sachen Planung, Bau, Errichtung und Inbetriebnahme von hochkomplexen Schiffen und maritimen Anlagen.

www.chantiers-atlantique.com

Chantiers de l’Atlantique – MSC WORLDCLASS
Das 150 Jahre bestehende Unternehmen Chantiers de l’Atlantique vertraut auf MicroStep-Technologie. Die renommierte Schiffbaugesellschaft investierte in die MSF Max Baureihe. Im Bild ein Entwurf für das Schiff MSC WORLDCLASS, das 6850 Passagiere an Bord nehmen kann.

Die Werften von Chantiers de l‘Atlantique (vormals STX France) an der Atlantikküste haben eine lange Tradition im Bau von Kreuzfahrtschiffen. Viele der Schiffe zählten zu den größten in dem Moment als sie vom Stapel liefen. Jüngstes Zeugnis der eindrucksvollen Baukunst ist die 2018 fertiggestellte „Symphony of the Seas“, die den Titel „Größtes Kreuzfahrtschiff der Welt“ trägt und mit zehn Decks hohen Wasserrutschen, Kletterwand und imposanter Ausstattung beeindruckt. In jüngster Zeit hat sich das Unternehmen zudem auf die Produktion von Offshore-Anlagen für erneuerbare Energien konzentriert. In Sachen Maschinenpark vertraut das Unternehmen seit 2018 auf die Baureihe MSF Max. Mit dem neuen Laser-Giganten von MicroStep für großformatige Schneidaufgaben und einer Länge von 41 Metern „konnte die Effizienz deutlich gesteigert werden“.

Bis vor 150 Jahren war Saint-Nazaire nur ein kleines Hafendorf im Westen Frankreichs am Atlantik. Die strategische Lage nahe der Mündung der Loire hat sich mit dem Beginn der industriellen Revolution als äußerst wichtig erwiesen. 1861 wurde John Scott von einer schottischen Werft beauftragt, eine neue Werft zu besiedeln und den Bau des allerersten Schiffs, der „Immpératrice Eugénie“ voranzutreiben. Seit dieser Zeit haben Werften in Saint-Nazaire atemberaubende Projekte durchgeführt, die oft die modernsten Technologien erforderten, um realisiert werden zu können.

So ist es nicht verwunderlich, dass diese kleine französische Stadt im Laufe der Jahre zum Geburtsort einiger der größten Schiffe ihrer Zeit wurde. Darunter das aktuell größte Kreuzfahrtschiff der Welt, die „Symphony of the Seas“, die von der traditionsreichen Werft Chantiers de l‘Atlantique erbaut wurde. Ein weiter Weg von den kleinen Anfängen vor über 150 Jahren zur großen Werft: mehr als 2700 Beschäftigte und mehr als 500 Subunternehmen mit 5000 Arbeitern sind täglich im Einsatz, um Visionen Wirklichkeit werden zu lassen.

„Die Idee war, unsere Fertigung mit einer neuen und effizienten Anlage zu optimieren“

Dies erfordert vollen Einsatz der Arbeiter aber auch der Maschinen. Um die größten Kreuzfahrtschiffe der Welt bauen zu können, sind außerordentlich große Teile notwendig. Von diesen bedarf es vieler, und diese müssen zudem mit großer Genauigkeit zugeschnitten werden. „Wir schneiden jeden Tag etwa 1600 Meter an Material“, sagt Silvere Destrem, Projektmanager des Traditionsbetriebs. Für diese anspruchsvolle Aufgabe war die Werft intensiv auf der Suche nach der passenden Lösung – nach reiflicher Überlegung entschied sich Chantiers de l‘Atlantique für die Investition in die Baureihe MSF Max. Die Arbeitsfläche des neuen Laser-Giganten von MicroStep beim französischen Spezialisten ist 41 m lang und verfügt über zwei 20 x 3 m große Schneidzonen. Der Arbeitsbereich besteht aus einem Tisch mit effizienten Sektionsabsaugbereichen, der in den Boden der Produktionshalle eingelassen ist, um während des Be- und Entladens einen leichten Zugang zu ermöglichen. Das Besondere: Die für einen Faserlaser vorgeschriebene Sicherheitskabine inklusive Schneidportal ist mobil und ermöglicht im Ergebnis, dass an der Anlage immer genügend Bereiche verfügbar sind, an denen parallel Beladen, Geschnitten und Entladen werden kann. Für das Be- und Entladen der Anlage geht also keine wertvolle Bearbeitungszeit mit dem Laser verloren.

„Die Qualität der geschnittenen Stücke ist besser als bei unserer alten Maschine. Die Effizienz hat zugenommen. Wir haben die Möglichkeit, in der Fertigung neue Produkte zu entwickeln.“

Silvere Destrem

Projektmanager | Chantiers de l’Atlantique

Anlagenprofil:

MSF Max Baureihe

2 Arbeitszonen mit je einer Netto-Bearbeitungsfläche von 20.000 x 3.000 mm, fahrbare Maschinengesamtlänge 41.000 mm
Laserrotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 45° mit automatischer am Portal integrierter Kalibriereinheit
IPG Faserlaser mit 8 kW Schneidleistung
Mitfahrende Sicherheitskabine mit integrierter Laserquelle und Steuerungskonsole

2x DRM-PL Baureihe

Netto-Bearbeitungsfläche 20.500 x 20.500 mm
Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 50° mit automatischer Kalibriereinheit
Sandstrahlanlage zur Entfernung von Grundierung mit zwei integrierten Plasmamarkierern
Am Portal mitfahrende Plattform mit Bedieneinheit
Automatische Blechtafellageermittlung
Tintenstrahlmarkierer

Zuvor setzte die Werft auf eine CO₂-Laserschneidanlage. Obwohl CO₂-Laser über bestimmte Vorteile bei den zu bearbeitenden Materialien insbesondere bei höheren Materialstärken verfügen, sind sie weniger effizient und erfordern eine regelmäßige Wartung der Laserstrahlquelle und des Strahlführungssystems – zudem begrenzt die optische Auslegung des Strahlweges die mögliche Länge der Maschinenkonfiguration. Je komplizierter das CO₂-System, desto anspruchsvoller ist die Wartung und desto höher ist die Ausfallwahrscheinlichkeit. „Die Idee war, unsere Fertigung mit einer modernen und effizienten Anlage zu optimieren“, erklärt Silvere Destrem. Faserlasertechnologie verfügt über einige Vorteile gegenüber der CO₂-Technik. Die Effizienz ist viel höher und die optische Faser, die den Laserstrahl führt, ist nicht durch die Länge begrenzt und erfordert fast keine Wartung. „Ein einfach zu bedienendes und zu wartendes Konzept war ein wichtiges Kriterium in unserem Entscheidungsprozess“, sagt Silvere Destrem.

Die Maschine ist mit einem 3D-Fasenschneidkopf mit 8 kW Laserquelle ausgestattet, mit dem Chantiers de l‘Altantique die Schweißnahtvorbereitung an bis zu 20 m langen Teilen mit Stärken bis zu 16 mm und Fasenwinkeln bis zu 45° durchführen kann. Das System ist einfach zu bedienen und zu warten: für die Genauigkeit und Prozesssicherheit sorgt MicroSteps patentiertes Kalibriersystem ACTG®. Der Bediener muss lediglich die Schneiddüse durch ein Kalibrierwerkzeug ersetzen und den automatisierten Kalibrierungsprozess starten. Ungenauigkeiten zum Beispiel durch mechanische Verstellungen werden gemessen und automatisch kompensiert.

Aufgrund der außerordentlichen Maschinenlänge wurde die Kalibrierstation direkt am Portal angebracht – das spart im Ergebnis Zeit. Die Station beinhaltet darüber hinaus weitere Tools: eine Vorrichtung zur Kalibrierung des kapazitiven Höhensensors im Laserkopf sowie ein Düsenreinigungssystem bestehend aus Kamera und Bürste.

Nach einigen Monaten in der Produktion fällt das Fazit durchwegs positiv aus. „Die Qualität der geschnittenen Stücke ist besser als bei unserer alten Maschine. Die Effizienz hat zugenommen. Wir haben die Möglichkeit, in der Fertigung neue Produkte zu entwickeln“, sagt der Projektleiter Silvere Destrem.

DIE HIGHLIGHTS DER LASERSCHNEIDANLAGE MSF MAX IM ÜBERBLICK

Laser-Gigant mit zwei Arbeitszonen auf einer Gesamtlänge von 41.000 mm

Die eigens für die Bedürfnisse des Schiffbaus entwickelte Anlage MSF Max verfügt beim französischen Kreuzfahrtschiffhersteller über eine Gesamtlänge von 41.000 mm, die mittels Sicherheitskabine befahren werden können. Effektiv zur Bearbeitung des Materials wie auch zum parallelen Be- und Entladevorgang genutzt werden können zwei Arbeitszonen mit je einer Netto-Fläche von 20.000 x 3.000 mm.

Laserrotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 45° mit automatischer am Portal integrierter Kalibriereinheit

Die Schneidanlage bei Chantiers de l’Atlantique ist ausgestattet mit einem Laserrotator, der einfache V- und X-Nähte sowie auch komplexe V- oder K-Nähte mit Stegverlauf schneiden kann. Das endlosdrehende Fasenaggregat ermöglicht Fasenschnitte bis 45°. Damit bringt Chantiers de l‘Atlantique Schweißnahtvorbereitungen an bis zu 20 m langen Teilen mit Dicken bis zu 16 mm an.

Die Prozesssicherheit und dauerhafte Präzision der Maschine wird durch das von MicroStep entwickelte patentierte automatische Kalibriersystem (ACTG) gewährleistet. Die ACTG-Station wurde zusammen mit dem Kalibrierpad für den kapazitiven Höhensensor und einem Düsenreinigungssystem in einer kombinierten technologischen Station integriert, die direkt am Portal montiert ist und im Falle einer Kalibrierung ausgefahren wird.

Mitfahrende Sicherheitskabine mit integrierter Laserquelle und Steuerungskonsole

In die mitfahrende Sicherheitskabine, die mit einer Größe von 20.000 x 3.000 mm die Schneidzone bildet, wurde die Laserquelle wie auch die Steuerungskonsole integriert für ein reibungsloses und unkompliziertes Handling der Faserlaserschneidanlage. Als Laserquelle wurde ein IPG Faserlaser mit 8 kW Schneidleistung integriert.