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Der MSF Compact bei Transpofix in Bayern: platzsparend und präzise

Wegen Geschwindigkeit und Qualität für den MSF Compact entschieden

Die Transpofix GmbH, Transportsysteme-Hersteller für Fertigungen, investiert zur Steigerung der Flexibilität und der Kapazitäten in eine platzsparende Faserlaserschneidanlage von MicroStep

Publiziert 18.06.2021 | Erich Wörishofer

Unternehmensprofil:

TRANSPOfix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH

Industriepark B9

92334 Berching

Deutschland

Die Wurzeln der Transpofix GmbH gehen zurück auf das Jahr 1987. Heute ist das mittelständische Unternehmen mit Sitz in Berching (Bayern) einer der Marktführer für die Entwicklung und Produktion innovativer Transportsysteme und bietet dabei alles aus einer Hand vorwiegend für namhafte Kunden aus den Bereichen Automotive und Luftfahrt. Bereits 1994 wurde die Transpofix GmbH mit dem Bundesverdienstpreis für innovative Technik ausgezeichnet.

https://www.transpofix.de/

MSF Compact mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm
Die Firma Transpofix entschied sich für den MSF Compact mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm. Durch die platzsparende 2D-Faserlaserschneidanlage kann der Anbieter für Transportsysteme Flexibilität und Kapazitäten steigern.

Anlagenprofil:

MSF Compact Baureihe

Netto-Bearbeitungsfläche 1.500 x 3.000 mm
2D-Laserschneiden
IPG Faserlaser mit 3kW Schneidleistung
Manuell herausziehbarer Tisch

Wenn bei namhaften Automobilherstellern in der Produktion etwas bewegt wird, dann ist gerne ein bayerisches Unternehmen dran beteiligt. Die Transpofix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH ist bei Konzernen wie BMW und Daimler gefragter Partner, wenn es um Transportsysteme innerhalb der Fertigung geht. Im Bereich Zuschnitt setzte der Mittelständler viele Jahre auf externe Dienstleister. Die fehlende Flexibilität im Prototypenbau sowie das enorme Wachstum an Projekten erforderte es, auf eine hauseigene Lösung umzusteigen. Dabei entschied sich Transpofix für die Laserschneidanlage MSF Compact von MicroStep.

Die Attribute Innovationskraft, Individualisierungsgrad und Geschwindigkeit sind im Bereich der Transportsysteme elementar. Technologien, Konzepte und Ideen überholen und erneuern sich laufend, um bei der Herstellung von Automobilen oder Flugzeugen innerhalb der Produktion Bausteine anzuliefern und abzutransportieren. Das Ziel: eine permanente noch effizientere und günstigere Fertigung zu erreichen. Zu den beständigsten und innovativsten Systementwicklern der vergangenen Jahrzehnte zählt das im bayerischen Berching ansässige Unternehmen Transpofix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH. Der 1987 gegründete Mittelständler mit mehr als 40 Millionen Euro Umsatz ist Komplettanbieter – entwickelt, produziert und betreut Industrieshuttles und unabhängige Flurförderanlagen wie auch Spezialtransportgestelle und Sonderladungsträger. „Wenn man nicht innovativ ist, verliert man langsam den Markt“, erklärt Maciej Mackowiak den Drang nach ständiger Modernisierung. „Unsere Stärken sind Flexibilität, schnelle Reaktionszeiten und kurze Entscheidungsprozesse“, sagt der Projektleiter Behälter Umbau und Musterbau bei Transpofix. Davon überzeugt sind seit vielen Jahren Branchengrößen wie BMW, Daimler, Porsche oder der Flugzeugtechnikhersteller MTU Aero Engines.

Wachstum erfordert Aufbau eigener Kapazitäten

Der Hauptteil der Fertigung ist bei Transpofix traditionell an polnische Werke ausgelagert, in Deutschland lag hauptsächlich der Fokus auf Entwicklung, Konstruktion, Prototypenbau oder auch Werkzeugherstellung für Spritzgussteile. Im vergangenen Jahrzehnt baute das Unternehmen aber beständig seine Fertigungsmöglichkeiten aus. „Unser Umsatz und die Projekte in Deutschland sind gewaltig gestiegen. Damit wir Kapazitäten haben und flexibel reagieren können, haben wir in den vergangenen Jahren unseren Maschinenpark aufgebaut. Das hat uns auch eine gewisse Unabhängigkeit gegenüber Sublieferanten eingebracht“, so Mackowiak.

Anforderungen an Musterbau mit externen Dienstleistern nicht mehr zu lösen

Ein großes Problem war das Thema auch im Bereich Musterbau. Die Entwicklungszeiten werden immer kürzer, der Markt erfordert immer noch geringere Reaktionszeiten auf technologische Entwicklungen. „Vor allem im Musterbau haben wir von auswärts zugekauft. Die Lieferzeiten waren oft sehr lange. Und ganz oft hatten wir das Problem, dass sich während der Fertigung der Prototypen noch etwas geändert hat. Das hieß dann: wieder nachbestellen, wieder warten.“

Zuerst nach Plasmalösung geschaut, dann von Laserschneidtechnologie überzeugt

So machte sich das Unternehmen auch für den Bereich Zuschnitt auf die Suche nach einer passenden Lösung, um Reaktionszeiten zu verbessern und Abhängigkeiten zu reduzieren. „Wir hatten zuerst Plasma im Sinn und haben uns da einige Anbieter angeschaut. Für uns war die Vorgabe, dass diese einen Sitz in Deutschland haben müssen und am besten einen Servicestandort in der Nähe. MicroStep war da als Marktführer im Plasmabereich automatisch im Fokus“, blickt Mackowiak zurück. Bei der Analyse der zu schneidenden Materialien und der Erfordernisse in Sachen Qualität nahm das Unternehmen auch die Lasertechnologie in Blick. Nach einigen Probeschnitten fiel die Entscheidung letztlich auf den MSF Compact von MicroStep. Das platzsparende 2D-Faserlasersystem ist dort seit Januar 2020 in Betrieb – derzeit vornehmlich für den Prototypenbau, später projektabhängig auch für Serienfertigungen. „Aufgrund der Geschwindigkeit und der Qualität ist die Entscheidung für die Laseranlage gefallen. In vielen Fällen können wir das frisch geschnittene Teil ohne Nacharbeit gleich verbauen.“

„Die Entwicklungszeiten werden immer kürzer. Die Lieferzeiten waren oft zu lang und oft haben wir dazu noch das Problem gehabt, dass sich während der Fertigung bei uns etwas geändert hat. Aufgrund Geschwindigkeit und Qualität ist die Entscheidung auf die Laseranlage gefallen. In vielen Fällen können wir das frisch geschnittene Teil ohne Nacharbeit gleich verbauen.“

Maciej Mackowiak

Projektleiter Behälter Umbau und Musterbau |
Transpofix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH

DIE HIGHLIGHTS DER LASERSCHNEIDANLAGE MSF COMPACT IM ÜBERBLICK:

Platzsparender Faserlaser MSF Compact mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm

Präzise und platzsparend sind die beiden Haupteigenschaften, die der MSF Compact vereint. Die CNC-Anlage ist schnell startklar: Aufbau, Inbetriebnahme und Schulung erfolgen innerhalb nur einer Woche. Die Firma Transpofix entschied sich für eine Konfiguration mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm. Der herausziehbare Schneidtisch ermöglicht eine unkomplizierte und schnelle Be- und Entladung. Für das in Berlin ansässige Unternehmen eine ideale Schneidanlage zur Bearbeitung dünner Materialien – zumeist Baustahl – in kleinen und mittleren Losgrößen.

Hochpräzise 2D-Faserlaserschneidanlage mit einer 3 kW Laserquelle

Neben der Flexibilität war die Schnittqualität ein ausschlaggebendes Kriterium für die Faserlasertechnologie. Als Laserquelle setzt Transpofix beim MSF Compact auf eine IPG Faserlaserquelle des Typs YLS 3000 U. Als Laserschneidkopf ist das Thermacut-Modell EX-TRABEAM® PRO im Einsatz. Eine driftarme Regelung sorgt für beste Schneidergebnisse, die Dichtungsüberwachung „Smart Protection“ für den Schutz der optischen Komponenten. Zur Filterung wurde eine Absauganlage des Typs DFPRO 6 Cyclopeel vom Hersteller Donaldson installiert.

Erich Wörishofer

ist Content Creator bei MicroStep Europa. Er hat jahrelange Erfahrung als Redakteur in den Bereichen Tageszeitung und im PR und lebt nun seine Leidenschaft für Wortakrobatik und ausführliche Recherche bei MicroStep aus. Er ist im ständigen Austausch mit unseren Technologieexperten und besucht für Interviews und Videos unsere Kunden vor Ort.