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Zwei identische, multifunktionale CombiCut Plasmaschneidanlagen

Zwei identische Anlagen optimieren Serienfertigung

Die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH investiert in multifunktionale Plasmaschneidtechnik von MicroStep

Publiziert 23.09.2026 | Alexander Funk

Unternehmensprofil:

Liebherr-Hydraulikbagger GmbHLiebherrstraße 1288457 Kirchdorf/IllerDeutschland

Die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH mit Sitz in Kirchdorf an der Iller ist Teil der weltweit tätigen Firmengruppe Liebherr und zugleich deren historischer Ursprung. Auf der Grundlage des elterlichen Baugeschäfts gründete Hans Liebherr 1949 dort das Unternehmen. Am Standort werden heute Mobilbagger, Zweiwegebagger, Materialumschlagmaschinen, knickgelenkte Muldenkipper sowie Anbaugeräte und Schnellwechselsysteme entwickelt und gefertigt. Rund 2.200 Mitarbeiter sind in Kirchdorf beschäftigt. Als familiengeführtes Technologieunternehmen steht Liebherr für hohe Fertigungstiefe, Qualität und Innovationskraft. Nahezu alle tragenden Stahlbauteile entstehen in eigener Produktion, wodurch langlebige und leistungsstarke Maschinen realisiert werden. Der Standort gilt bis heute als technologisches Herzstück der Erdbewegungssparte von Liebherr.

www.liebherr.com

Liebherr-Hydraulikbagger GmbH investiert in multifunktionale Plasmaschneidtechnik
Um auch im Zuschnitt den steigenden Anforderungen an Flexibilität, Qualität und Prozesssicherheit in der Serienfertigung gerecht zu werden, investierte die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH in zwei identische, multifunktionale CombiCut Plasmaschneidanlagen von MicroStep – ein strategischer Schritt am Beginn der Wertschöpfungskette.

Anlagenprofil:

2x CombiCut Baureihe

Netto-Bearbeitungsfläche 13.500 x 3.000 mm
3D-Schneiden mit dem MicroStep-Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung
Kjellberg Q 4500 Plasmastromquelle
Vollautomatische Bohrspindel MG-40-P26 mit 26,8 kW
BEUTING Gurtfördertisch mit beidseitigem, teilintegriertem Absaugkanal
Leistungsstarkes Filtersystem BEUTING Typ PFM3-9 93 100 I mit 11 kW

Am Gründungsstandort der Firmengruppe Liebherr in Kirchdorf an der Iller entstehen täglich hochkomplexe Baumaschinen „Made in Germany“. Um auch im Zuschnitt den steigenden Anforderungen an Flexibilität, Qualität und Prozesssicherheit in der Serienfertigung gerecht zu werden, investierte die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH in zwei identische, multifunktionale CombiCut Plasmaschneidanlagen von MicroStep – ein strategischer Schritt am Beginn der Wertschöpfungskette.

Kurz nach Schichtbeginn herrscht geschäftiges Treiben am Stammsitz der Firmengruppe Liebherr in Kirchdorf an der Iller. Auf dem weitläufigen Werksgelände greifen Abläufe ineinander, die über Jahrzehnte gewachsen sind: Routenzüge versorgen die Hallen mit Material, Gabelstapler bewegen tonnenschwere Bleche, während in den Montagehallen leistungsstarke Maschinen Form annehmen. Hier, im württembergischen Illertal, nahm 1949 die Geschichte eines Unternehmens ihren Anfang, das sich vom Familienbetrieb zu einem weltweit agierenden Technologiekonzern mit rund 55.000 Mitarbeitern entwickelt hat – und dessen Herz bis heute hier schlägt.

Die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH fertigt am Standort Kirchdorf fünf zentrale Produktlinien: Mobilbagger, Zweiwegebagger, Materialumschlagmaschinen, knickgelenkte Muldenkipper sowie Anbauwerkzeuge und Schnellwechselsysteme. Rund 2.200 Mitarbeiter sind hier beschäftigt, etwa 160 davon im Stahlbau. Trotz seiner Größe ist das Unternehmen dabei seiner Haltung treu geblieben: „Liebherr als familiengeführtes Technologieunternehmen steht vor allem für Qualität und Innovationskraft“, sagt Julian Raphael, Projektingenieur im Stahlbau bei der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH. Diese Werte spiegeln sich nicht nur in den Liebherr-Produkten wider, sondern auch in einer hochmodernen und laufend up to date gehaltenen Produktion: „Unsere hohe Fertigungstiefe inklusive des hauseigenen Stahlbaus sind hierbei besonders hervorzuheben, wodurch im Ergebnis Baumaschinen entstehen, die extrem langlebig, leistungsstark und exakt auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.“

Der Zuschnitt spielt bei der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH eine Schlüsselrolle

Eine Schlüsselrolle spielt dabei der Zuschnitt: Was an dieser Stelle nicht präzise, stabil und verlässlich funktioniert, wirkt sich unmittelbar auf alle nachfolgenden Prozesse aus. „Der Zuschnitt stellt den Anfang der Wertschöpfungskette dar und ist daher essenziell“, betont Raphael. In Kirchdorf werden täglich enorme Materialmengen verarbeitet: „Wir schneiden hier täglich circa 50 bis 60 Tonnen Stahl zu, hauptsächlich S 355.“ Das Spektrum der Blechstärken reichte dabei bis vor kurzem von etwa fünf Millimetern bis hin zu 110 Millimetern – eine Spannbreite, die hohe Anforderungen an Technik und Organisation stellte.

Im Zuge einer strategischen Umorientierung entschied sich Liebherr laut Julian Raphael vor diesem Hintergrund, den Zuschnitt neu aufzustellen: Ziel war es, die internen Prozesse stärker auf Serienfertigung auszurichten. Künftig sollten nur noch Serienbauteile inhouse geschnitten werden, während Sonderbauteile mit Blechstärken größer 50 Millimeter extern bezogen werden. Diese Neuausrichtung machte eine Ersatzinvestition notwendig und führte zugleich zur Verabschiedung von der Autogentechnologie. Der Fokus lag fortan auf leistungsfähigen, flexiblen Plasma‑ und Laserschneidprozessen, die optimal in die bestehende Fertigung integriert werden können.

Vertrauensvolle und enge Zusammenarbeit spielt eine Schlüsselrolle

Bei der Suche nach einem geeigneten Partner spielte neben der Technik insbesondere eine vertrauensvolle und enge Zusammenarbeit die entscheidende Rolle. „Die Firma MicroStep überzeugte durch ihre fachliche Expertise und Marktpräsenz in den verschiedenen Schneidtechnologien“, erklärt Raphael, der das Projekt von A-Z verantwortlich betreut hat. Besonders wichtig sei zudem gewesen, dass man sich von Beginn an sowohl technisch als auch kommunikativ auf Augenhöhe begegnet sei: „Die Projektierungsphase war durch einen konstruktiven Austausch geprägt, der sehr transparent verlief.“

Das Ergebnis dieses Prozesses ist die Investition in zwei baugleiche Plasmaschneidanlagen der Baureihe CombiCut. Beide Systeme verfügen über einen Schneidbereich von je 3 mal 13,5 Metern und sind identisch ausgestattet. Sie kombinieren hochpräzises 3D-Plasmaschneiden mit einem integrierten Bohrsupport und ermöglichen damit mehrere Bearbeitungsschritte an einer Anlage. Wie Raphael beschreibt, „sorgt das endlosdrehende 3D-Fasenaggregat selbst bei unhandlichen Teilen für die exakte Schweißnaht‑Vorbereitung und der Bohrsupport unterstützt die nachgelagerte Mechanik bei der Zugänglichkeit“. Dadurch lassen sich Durchlaufzeiten reduzieren und Bearbeitungsprozesse insgesamt effizienter gestalten.

Im täglichen Betrieb schneiden die Anlagen Blechformate bis 2,5 mal 6 Meter. Ausgestattet sind beide Anlagen mit Gurtfördertischen der Firma BEUTING, die die Separation von Kleinteilen und Schlacke erleichtern und so den Materialfluss optimieren. Und auch bei der effizienten Absaugung der entstehenden Schneidstäube kommt BEUTING-Filtertechnologie zum Einsatz. Für die notwendige Schneidleistung sorgen zwei Plasmastromquellen des Typs Q 4500 von Kjellberg. Sie ermöglichen es, Blechstärken bis 50 Millimeter mit Schweißnahtvorbereitung höchst präzise zu bearbeiten und bilden das technologische Rückgrat der neuen Zuschnittlösung.

„Wir sind sehr zufrieden mit der Performance und Leistungsfähigkeit der Anlagen“

Heute sind die beiden CombiCut Anlagen fest im Produktionsalltag bei Liebherr verankert. Sie laufen zuverlässig im Mehrschichtbetrieb und bilden einen stabilen Startpunkt der Wertschöpfungskette. „Wir sind sehr zufrieden mit der Performance und Leistungsfähigkeit der Anlagen, da sie im täglichen Betrieb eine hohe Flexibilität und Prozesssicherheit bieten“, fasst Raphael die Erfahrungen zusammen. Gerade die Kombination aus identischer Ausstattung, hoher Verfügbarkeit und flexibler multifunktionaler Einsatzmöglichkeit zahle sich im seriellen Umfeld spürbar aus.

Auch rückblickend wird der gesamte Investitionsprozess positiv bewertet. „Wir sind durchweg zufrieden mit der Zusammenarbeit mit MicroStep Europa“, sagt Raphael. Entscheidend sei gewesen, dass Liebherr frühzeitig in die Projektierung eingebunden war: „Besonders hervorzuheben ist, dass stets auf unsere Wünsche und Anregungen eingegangen wurde und man zusammen an Lösungen arbeiten konnte.“

Mit der Investition in zwei identische CombiCut Plasmaschneidanlagen hat die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH den Zuschnitt am Standort Kirchdorf konsequent zukunftssicher ausgerichtet. Die Technologie fügt sich nahtlos in die bestehende Fertigung ein und unterstreicht eindrucksvoll, welchen Stellenwert der Zuschnitt als Fundament der industriellen Wertschöpfung bei Liebherr einnimmt – präzise, leistungsstark und ausgelegt auf nachhaltige Prozesssicherheit.

"Wir sind sehr zufrieden mit der Performance und Leistungsfähigkeit der Anlagen, da sie im täglichen Betrieb eine hohe Flexibilität und Prozesssicherheit bieten."

Julian Raphael

Projektingenieur im Stahlbau | Liebherr-Hydraulikbagger GmbH

DIE HIGHLIGHTS DER BEIDEN BAUGLEICHEN COMBICUT-ANLAGEN IM ÜBERBLICK:

Präzises 3D-Plasmaschneiden kombiniert mit Bohren, Senken und Gewinden

Für präzise und wirtschaftliche Zuschnitte im 3D-Bereich vertraut die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH auf zwei baugleiche Plasmaschneidanlagen der Baureihe CombiCut von MicroStep. Die Maschinen punkten unter anderem mit der Ausstattung mit einem Fasenaggregat zur automatisierten Schweißnahtanbringung sowie mit einem leistungsstarken Support zum Bohren, Senken und Gewinden. Bezüglich der Plasmaschneidtechnologie setzt Liebherr auf die Stromquelle Q 4500 von Kjellberg Finsterwalde. Die Anlagen verfügen jeweils über eine Bearbeitungsfläche von 13.500 x 3.000 mm und sind mit einem Gurtfördertisch und Absaugtechnologie von BEUTING ausgestattet.

Alexander Funk

verantwortet bei MicroStep Europa den vielfältigen Bereich Marketing & Kommunikation. Gemeinsam mit seinem Team sorgt er unter anderem dafür, dass alle Welt erfährt, warum eine Zusammenarbeit mit MicroStep sich lohnt. Neue Produkte, neue Geschäftsmodelle, neue Megatrends – das treibt den gelernten Tageszeitungsredakteur in seiner täglichen Arbeit um.
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